شیر تحویل پمپ تزریق سوخت دیزل جدید با کیفیت بالا 131160-2220 05A برای قطعات یدکی موتور دیزل

روش های مختلف پردازش برای سطح صندلی شیر برگشت روغن دریچه خروجی روغن با فشار برابر. امروزه رقابت در صنعت ساخت قطعات خودرو به طور فزاینده ای شدید می شود، هزینه تولید همچنان کاهش می یابد و الزامات دقت پردازش همچنان در حال افزایش است. بنابراین، فناوری پردازش باید به طور مداوم بهبود یابد تا نیازهای بازار را برآورده کند. در این مقاله، فناوری پردازش مخروط داخلی (همچنین به عنوان "سطح نشیمنگاه") دریچه برگشت روغن هم‌بار مورد مطالعه قرار گرفته است، از تجهیزات قدیمی موجود و تجهیزات با دقت بالا استفاده شده و از روش تجزیه و تحلیل تست مقایسه‌ای استفاده شده است. فناوری پردازش بهینه را بررسی کنید تا دقت پردازش و راندمان تولید را بهبود بخشد و سود محصول را به حداکثر برسانید. فرآیند سنگ زنی قطعات پس از عملیات حرارتی عبارت است از: دایره بیرونی سنگ زنی خشن → سطح نشیمنگاه خشن و ریز آسیاب ← دایره بیرونی آسیاب ریز ← پخ سنگ زنی ← طبقه بندی دایره بیرونی. اصطلاحاً سنگ زنی گیره ای برای نصب یک گیره الاستیک بر روی دوک قاب سر آسیاب برای بستن دایره بیرونی قطعه کار است. سنگ زنی شیر برگشت روغن یک سیلندر است، یک سر دو سر دارای یک سوراخ کوچک است، انتهای دیگر یک مخروط است، می توان از آن برای بستن دایره بیرونی برای سنگ زنی صندلی استفاده کرد. فرآیند سنگ زنی نسبتا ساده است و گرد بودن آن قطعات به دقت چرخش قاب سر ماشین سنگ زنی و دوک چرخ سنگ زنی و همچنین لرزش چرخ سنگ زنی ناشی از عدم تعادل شفت چرخ سنگ زنی بستگی دارد. خروجی نشیمنگاه قطعه نسبت به دایره بیرونی به هم محوری سوراخ و دایره بیرونی گیره الاستیک آسیاب بستگی دارد. دقت ساخت نازل محدود است و خروجی واقعی آن 0.01 ~ 0.02 میلی متر است. خروجی چرخش قاب سر ماشین سنگ زنی 0.002 ~ 0.003 میلی متر است. از طریق تجزیه و تحلیل مقایسه ای داده های آزمایش و فرآیند، مشخص شد که دقت سطح صندلی به دست آمده توسط فرآیند بهینه سازی سنگ زنی بسیار بهبود یافته است، خاصیت آب بندی جفت قطعات بهتر است و نرخ صلاحیت مونتاژ بالاتر است. یک نفر می تواند 3 ~ 5 دستگاه سنگ زنی CNC را به طور همزمان برای دستیابی به تولید کارآمد کار کند. با استفاده از این روش پردازش، گردی صندلی می تواند به 0.000 5 میلی متر برسد، به طور مناسب دقت مورد نیاز را به 0.001 میلی متر کاهش دهد، برنامه پردازش را تنظیم کند، و زمان پردازش را می توان کوتاه کرد، هر واحد می تواند 900 قطعه را در هر شیفت پردازش کند، که می تواند به دست آورد. هدف کاهش هزینه های تولید، کوتاه کردن چرخه تولید قطعات و بهبود کیفیت قطعات است. عیب این روش این است که دقت ساخت ابزارآلات بالاتر است و قبل از پردازش باید ابزارها دقیقاً تراز شوند که کمی زمان بیشتری می برد.